Принимая во внимание только результаты моделирования второго впрыска невозможно гарантировать приемлемое качество изделия, а так же провести оптимизацию процесса.

Технология многокомпонентного литья (MCM) может эффективно объединять более двух отдельных пластиковых деталей и широко применяется в промышленности. С помощью анализа CAE производители могут заранее моделировать качество продукции. Однако, если рассматривать только обработку второго кадра, нельзя гарантировать качество продукта и оптимизацию дизайна. Из-за эффектов многократного впрыска и большого количества материалов, статус вставки детали в конце первого впрыска будет влиять на поведение детали при короблении во втором. Таким образом, нам нужно лучше контролировать влияние предыдущего впрыска на деформацию детали.

Как свойства материала предыдущего впрыска влияют на второй

Свойства механического и теплового расширения материалов являются важными факторами, влияющими на поведение при короблении. В процессе MCM конечный продукт может быть собран из более чем двух материалов. Если вставка детали во втором впрыске изготовлена ​​из армированного волокном пластика, его анизотропные свойства повлияют на деформацию конечного продукта. Более того, вставка детали сделана из предыдущего, поэтому ориентация волокна, вызванная предыдущим впрыском будет иметь большое значение для второго (рис. 1).

Рис.1 Армированный волокном пластик из предыдущего впрыска используется в качестве вставки детали второго впрыска.

Как обработка предыдущего выпрыска влияет на второй 

Конструкция пресс-формы и условия обработки предыдущего кадра получены из состояний внутреннего давления и температуры во вставке детали из предыдущего кадра. Таким образом, при взаимодействии между различными компонентами исходное состояние вставки детали приведет к изменениям теплопроводности и баланса напряжений изделий. Таким образом, чтобы гарантировать качество конечного продукта, мы также должны учитывать производственный процесс предыдущего впрыска (рис. 2).

Рис.2 Состояние вставки детали второго впрыска после предыдущего впрыска

Чтобы всесторонне рассмотреть эффекты предыдущего впрыска, Moldex3D может интегрировать результаты анализа предыдущего впрыска во вторую симуляцию впрыска (рис. 3). Результаты заполнения / упаковки / охлаждения и ориентации волокон из предыдущего цикла можно использовать во втором моделировании. Таким образом, пользователи могут получить более точные результаты анализа коробления.

Рис.3 Объединение результатов анализа предыдущего впрыска во втором симуляторе впрыска.

С помощью анализа деформации Moldex3D пользователи могут импортировать различные эффекты и состояния, включая ориентацию волокна, температуру и давление предыдущего выстрела, в моделирование вставки детали второго впрыска. Таким образом, результаты анализа коробления могут быть более согласованы с реальностью, и пользователи могут дополнительно оптимизировать качество продукта с помощью критически важной информации.

источник