На этапе сравнения результатов моделирования с результатами реального литья пластмасс под давлением важное значение приобретает момент сбора исходных данных и обеспечения их максимального соответствия реальному процессу.
Ядром Industry 4.0 является кибер-физическая система. В настоящее время наиболее известным методом интерпретации реального процесса литья под давлением является использование виртуальных моделей с использованием технологии моделирования заполнения формы. Он используется для переноса всех элементов литьевого формования в виртуальную систему, в которой расчет качества продукта и эффективности производства будет применен в физическом пространстве для принятия дальнейших производственных решений. Процесс показан на рис. 1.
Рис. 1 Новая концепция литья под давлением продукта
При сравнении результатов литья под давлением и моделирования наиболее важной процедурой является приведение входных данных в модели в соответствие с реальным процессом литья. Возможные факторы несоответствия включают скорость отклика машины, контроль свойств материала, методы измерения данных, согласованность геометрии изделия и т. д. Если мы обеспечим корректировку входных данных, результаты анализа моделирования могут в высокой степени соответствовать фактическим результатам и предоставить исчерпывающие данные расчетов в форме, что полезно для оптимизации дизайна изделия. При сравнении давления впрыска, после обеспечения согласованности между геометрией и фактическим формованием, мы столкнемся с проблемами, связанными с установкой модели вязкости материала и достижением параметров.
В течение всего процесса одним из наиболее важных вопросов является моделирование движения машины. В узле впрыска винт содержит зону впрыска, зону сжатия пластификации и зону дозирования. Как показано на рисунке 2, твердые пластмассы перемещаются вперед к соплу через вращающийся и отступающий винт. Во время этой процедуры пластмасса будет плавиться и накапливаться в головке винта для инъекции. В области головки винта и сопла вязкость и PVT пластика, очевидно, будут меняться из-за высокой температуры и сжатия. Если при моделировании уплотнения впрыска учитываются факторы, мы можем лучше интерпретировать условия на входе и прогнозировать пиковое значение давления.
