Но это невероятно сложно, когда две команды полагаются на разрозненные системы. Многие современные производители разрабатывают продукты, которые включают в себя сочетание механических, электронных и программных компонентов. Для управления всеми этими элементами - и соответствующей документацией, ведомостями материалов, сертификатами поставщиков и т.д. - конструкторы часто обращаются к системе управления жизненным циклом продукта (PLM). В тоже время производственные отделы обращаются к системам ERP и MES для управления своей деятельностью и информацией. К сожалению, эти отдельные системы приводят к разрозненным данным, которые затрудняют обмен информацией между конструкторскими отделами и производственными.
Негативные последствия разрозненности данных
Обеспечение доступа к точным и актуальным данным в производственной среде имеет решающее значение для предоставления более качественных изделий на местах. Полевые отказы и возвраты часто вызваны сбоями в производственных процессах из-за неточных данных.
Рассмотрим пример, когда производитель передает всю информацию о продукте и инструкции по сборке производственной команде через систему ERP. Система ERP обычно используется для HR, закупок, управления запасами, управления заказами и бухгалтерского учета.
Между тем, конструкторы проектируют изделия в системе CAD, а управляют спецификациями и другими важными данными об изделии в системе PLM. Несоответствие между тем, как данные структурированы и записаны в этих различных системах, может привести к серьезным проблемам, особенно когда производители используют тысячи или даже миллионы деталей в нескольких линейках продуктов. Такие случаи могут привести к созданию "неправильной" детали, что приведет к браку или к значительным задержкам в производстве. хранилищами данных. Проще говоря, разрозненные системы разработки изделий, планирования производственного процесса и выполнения производства мешают производителям и подрывают их способность эффективно конкурировать.
Проще говоря, разрозненные системы разработки и планирования производственного процесса мешают производителям и подрывают их способность эффективно конкурировать. В конечном итоге все это приводит к увеличению неудовлетворенности клиентов и снижению доли на рынке.
Разбейте разрозненные хранилища данных, создав цифровой поток
Ключом к преодолению барьеров между командами инженеров и производителей является создание полного цифрового потока от концепции дизайна до вывода изделий на рынок. Цифровой поток обеспечивает универсальный доступ к данным. При внедрении на предприятии он может обеспечить качественное взаимодействие отделов, согласовывая различные функции на основе надежного набора данных. Набор данных включен с синхронизацией в реальном времени, поэтому информация о восходящем и нисходящем направлениях доступна всем пользователям одновременно.
Производители могут достичь этого сквозного способа работы - от проектирования и планирования до производственного цеха - используя PLM в качестве основы для всех действий по планированию и созданию непрерывного потока информации между своими основными системам. Применяя этот подход производители могут предоставлять параллельные определения продуктов и процессов и обеспечивать изменения с обратной связью между проектированием и производством, устраняя расхождения между
определениями процессов и рабочими инструкциями используемыми в цехе.
Согласованность между уже готовыми и планами в разработке, а также доступность самой последней информации об изделии в режиме реального времени дает множество ощутимых преимуществ. К основным преимуществам относятся более короткие циклы выпуска продукта, меньшее количество брака изделий и более низкие производственные затраты.
Всего этого можно достичь использул гибкую интеграцию между системами ERP /MES и Windchill. Система Windchill была разработана как первое веб-решение PLM, которое обеспечинает открытость, необходимую для бесшовной интеграции с ERP и MES, идеально дополняет существующие решения ERP и MES. Важно отметить, что это позволяет производителям создавать цифровую цепочку от концепции до производственного помещения и наоборот посредством
- Готовая интеграция с SAP и Oracle Manufacturing
- Интерфейс, который подключается к любому типу решения ERP или MES
- Интеграция с платформой IIOT ThingWorx от PTC
